Proyecto de sustitución de luminarias por led - Factoría Opel en Alemania

Otro de los proyectos que recuerdo mucho por varios motivos es el cambio de luminarias que llevamos a cabo en una de las tres factorías de Opel de Alemania (1,154,750 m2). Fue un gran desafío, teníamos un plazo de 4 meses y 13.000 luminarias que cambiar.

Fue un proyecto duro, se trabajaba en horario nocturno de 22:00 a 06:00 pero ya se sabe que en este tipo de proyectos hay que estar para lo que surja y además fueron 6 días a la semana. Yo me encargué de coordinar a un equipo de 20 personas y planificar el trabajo para conseguir el objetivo, también fui el coordinador de seguridad, que fue un punto muy delicado, teníamos un seguimiento muy estricto y reuniones diarias con el equipo de facilities de Opel para proporcionarles información referente a todos estos temas. Especialmente para pasar un reporte de incidencias, ver si se había cumplido el plan, en caso de que no, explicar el motivo y comentar el plan de la noche siguiente.

Plano Opel

Fue un trabajo delicado, cualquier percance, accidente o retraso que tuviéramos en nuestro trabajo cada noche podría afectar en la cadena de suministro o en la producción y eso podría costar mucho dinero a Opel. Así que en ese sentido fuimos muy cuidadosos, siendo siempre puntuales. 

Foto Opel

Foto Opel

Foto Opel Rüsselsheim (Alemania)

Básicamente como dije antes el trabajo consistió en sustituir 13.000 luminarias por unas luminarias led inglesas de la marca Dialight de 140 W. De las cuales:

• Un 77% eran de 400 W de Vapor de Mercurio 
• Un 5% eran luminarias de 1000 W de Vapor de sodio
• Y el resto un 18% eran luminarias muy heterogéneas, vapor de sodio, de mercurio, halogenuros metálicos con potencias comprendidas entre 150 W y 800W.

Luminaria Holophane 400 W Vapor de Mercurio

Luminarias LED Dialight 140 W. Foto Dialight.

Estas luminarias iban sujetas a la cubierta con una cadena y llevaban un cable de seguridad de la marca gripel de 2, 3, 4 y hasta 5 m.

Como curiosidad he decir, debido al alcance del proyecto, que se mandaron varias muestras aleatorias de luminarias a un laboratorio para que hicieran una medición del consumo real de éstas porque aunque en las especificaciones técnicas lo ponía y estaba certificado, debido al volumen queríamos estar seguro de que estábamos instalando.

Con respecto a la parte mas operativa del proyecto tuvimos varios desafíos por delante. Por ejemplo alquilar las máquinas elevadoras y equipamiento adecuado. Como se ve en las fotos había muchísimos edificios diferentes, eso implica diferentes alturas y en el interior de los mismos había diferentes obstáculos. Había algunos edificios de 3 metros de altura, la sala de prensas tenía unos 20 metros y estaba bastante despejada, en otros tenías robots que estaban funcionando, etc. Con lo cual teníamos diferentes máquinas que teníamos que ir adaptando a cada nave e incluso en uno de los edificios trabajaban a turno nocturno e incluso había máquinas que se adaptaban mejor a unos operarios que a otros. Casi al final del trabajo tuvimos que intercambiar luminarias en la primera planta de un edificio y tuvimos que alquilar unas elevadoras super ligeras.

Estas fue la maquinaria que empleamos:

Telescópica hasta 58 m

Mástil telescópico hasta 15 m

Brazo telescópico articulado hasta 43 m

Brazo telescópico articulado hasta 15 m

Plataforma Manual 415 Kg. Carga de 150 Kg. Hasta 6 m

Tijera hasta 10 m

Carretilla

Además de este equipamiento teníamos alquilada una furgoneta para poder movernos dentro de la fábrica y para poder desplazarme dentro de los edificios yo disponía de un cochecito eléctrico.

Algunos puntos clave:

• Planificar bien que íbamos a hacer cada dia (y cumplir con el planning). Realmente este planning se hizo antes de empezar a intercambiar, pero tuvimos que readaptarlo varias veces, ya que no vino todo el personal a la vez. A veces se necesitaban permisos especiales para acceder a algunos departamentos, en esta factoría está el centro de desarrollo de GM, es decir donde está todo el diseño o la ingeniería. Solo tramitar los permisos de esa zona nos costó un mes, además nos acompañaba personal de Opel durante todo el trabajo y casi que no podíamos ir a mear solos. Lo mismo pasaba con las instalaciones donde se testeaban todos los componentes mecánicos, motores, suspensiones, etc. Quizás esto es bastante especial, a veces solo necesitaba abrir un candado o una puerta para cambiar dos lámparas de una pequeña sala y para eso mi compañero Ezequiel tenia que comunicarlo a Opel en la reunión diurna y por la noche yo disponía de las llaves o de alguien de seguridad que abriera y cerrara las dependencias.

• También nos costó mucho tiempo que las luminarias venían sin los conectores, en un principio estaba acordaba la entrega de luminarias lista para instalar en el techo, pero por problemas de suministro no pudieron entregar a tiempo las luminarias con conector a pesar de que la fábrica de Dialight estuvo produciendo solo para este proyecto. Eso supuso tener que buscar un suministrador de conectores y además que pudieran entregarlos en plazo. No es fácil que te manden 13.000 conectores para ayer!!

• El frio y lluvia, diciembre en Alemania, a veces había que trabajar en el exterior o en naves gigantes completamente vacías y para los chicos que estaban cambiando las luminarias era duro. Hay que tener buena ropa.

•  Algunas máquinas elevadoras fallaban de vez en cuando, una vez se rompió un hidráulico, o se quedo sin batería o cosas así porque eran unos trayectos larguísimos, así que fue muy importante contratar un servicio de asistencia nocturno y en el que pudieran venir al instante.

• Las distancias entre el almacén de materiales y los edificios era excesivamente grande y nos costaba mucho tiempo y una magnífica plantificación. Y os cuento. Para poder dejar las herramientas y diverso material, teníamos alquilado 6 contenedores que no pudieron moverse en todo la duración del proyecto. Opel nos asignó dos sitios diferentes y estaban casi en dos esquinas opuestas de todo el recinto y super alejado de todo. Eso significada cada noche antes de trabajar teníamos que ir a recoger todas las luminarias que necesitábamos para esa noche y al acabar volver a llevar material y herramientas de vuelta. 

• Residuos. Las luminarias teníamos que meterlas en unos contenedores para proceder al reciclado, por una parte se sacaban las bombillas de vapor de mercurio, y por otra la luminaria completa, posteriormente de la lámpara se separaba, el cristal, aluminio, cobre y el resto. Había que invertir muchos recursos en este punto porque antes de que el personal de producción entrara a trabajar a las 06:00 o 07:00 (dependía de la zona) tenía que estar todo recogido y sin rastro. A veces era realmente complicado recoger todas las luminarias y llevarlas a tiempo a los contenedores. Como he dicho antes, todo se basada en buen plan y de optimizar los recursos de los que disponíamos.

Finalmente se entregó el proyecto a tiempo.